TY - GEN A1 - Kovacs, Robert A1 - Ion, Alexandra A1 - Lopes, Pedro A1 - Oesterreich, Tim A1 - Filter, Johannes A1 - Otto, Philip A1 - Arndt, Tobias A1 - Ring, Nico A1 - Witte, Melvin A1 - Synytsia, Anton A1 - Baudisch, Patrick T1 - TrussFormer BT - 3D Printing Large Kinetic Structures T2 - The 31st Annual ACM Symposium on User Interface Software and Technology N2 - We present TrussFormer, an integrated end-to-end system that allows users to 3D print large-scale kinetic structures, i.e., structures that involve motion and deal with dynamic forces. TrussFormer builds on TrussFab, from which it inherits the ability to create static large-scale truss structures from 3D printed connectors and PET bottles. TrussFormer adds movement to these structures by placing linear actuators into them: either manually, wrapped in reusable components called assets, or by demonstrating the intended movement. TrussFormer verifies that the resulting structure is mechanically sound and will withstand the dynamic forces resulting from the motion. To fabricate the design, TrussFormer generates the underlying hinge system that can be printed on standard desktop 3D printers. We demonstrate TrussFormer with several example objects, including a 6-legged walking robot and a 4m-tall animatronics dinosaur with 5 degrees of freedom. KW - fabrication KW - 3D printing KW - variable geometry truss KW - large-scale mechanism Y1 - 2019 SN - 978-1-4503-5971-9 U6 - https://doi.org/10.1145/3290607.3311766 PB - Association for Computing Machinery CY - New York ER - TY - GEN A1 - Kovacs, Robert A1 - Ion, Alexandra A1 - Lopes, Pedro A1 - Oesterreich, Tim A1 - Filter, Johannes A1 - Otto, Philip A1 - Arndt, Tobias A1 - Ring, Nico A1 - Witte, Melvin A1 - Synytsia, Anton A1 - Baudisch, Patrick T1 - TrussFormer BT - 3D Printing Large Kinetic Structures T2 - UIST '18: Proceedings of the 31st Annual ACM Symposium on User Interface Software and Technology N2 - We present TrussFormer, an integrated end-to-end system that allows users to 3D print large-scale kinetic structures, i.e., structures that involve motion and deal with dynamic forces. TrussFormer builds on TrussFab, from which it inherits the ability to create static large-scale truss structures from 3D printed connectors and PET bottles. TrussFormer adds movement to these structures by placing linear actuators into them: either manually, wrapped in reusable components called assets, or by demonstrating the intended movement. TrussFormer verifies that the resulting structure is mechanically sound and will withstand the dynamic forces resulting from the motion. To fabricate the design, TrussFormer generates the underlying hinge system that can be printed on standard desktop 3D printers. We demonstrate TrussFormer with several example objects, including a 6-legged walking robot and a 4m-tall animatronics dinosaur with 5 degrees of freedom. KW - Fabrication KW - 3D printing KW - variable geometry truss KW - large scale mechanism Y1 - 2018 SN - 978-1-4503-5948-1 U6 - https://doi.org/10.1145/3242587.3242607 SP - 113 EP - 125 PB - Association for Computing Machinery CY - New York ER - TY - JOUR A1 - Schneider, Matthias A1 - Fritzsche, Nora A1 - Puciul-Malinowska, Agnieszka A1 - Balis, Andrzej A1 - Mostafa, Amr A1 - Bald, Ilko A1 - Zapotoczny, Szczepan A1 - Taubert, Andreas T1 - Surface etching of 3D printed poly(lactic acid) with NaOH: a systematic approach JF - Polymers N2 - The article describes a systematic investigation of the effects of an aqueous NaOH treatment of 3D printed poly(lactic acid) (PLA) scaffolds for surface activation. The PLA surface undergoes several morphology changes and after an initial surface roughening, the surface becomes smoother again before the material dissolves. Erosion rates and surface morphologies can be controlled by the treatment. At the same time, the bulk mechanical properties of the treated materials remain unaltered. This indicates that NaOH treatment of 3D printed PLA scaffolds is a simple, yet viable strategy for surface activation without compromising the mechanical stability of PLA scaffolds. KW - surface modification KW - sodium hydroxide etching KW - poly(lactic acid) KW - 3D printing KW - roughness KW - wettability KW - erosion Y1 - 2020 VL - 12 IS - 8 PB - MDPI CY - Basel ER - TY - GEN A1 - Schneider, Matthias A1 - Fritzsche, Nora A1 - Puciul-Malinowska, Agnieszka A1 - Balis, Andrzej A1 - Mostafa, Amr A1 - Bald, Ilko A1 - Zapotoczny, Szczepan A1 - Taubert, Andreas T1 - Surface etching of 3D printed poly(lactic acid) with NaOH: a systematic approach T2 - Postprints der Universität Potsdam : Mathematisch-Naturwissenschaftliche Reihe N2 - The article describes a systematic investigation of the effects of an aqueous NaOH treatment of 3D printed poly(lactic acid) (PLA) scaffolds for surface activation. The PLA surface undergoes several morphology changes and after an initial surface roughening, the surface becomes smoother again before the material dissolves. Erosion rates and surface morphologies can be controlled by the treatment. At the same time, the bulk mechanical properties of the treated materials remain unaltered. This indicates that NaOH treatment of 3D printed PLA scaffolds is a simple, yet viable strategy for surface activation without compromising the mechanical stability of PLA scaffolds. T3 - Zweitveröffentlichungen der Universität Potsdam : Mathematisch-Naturwissenschaftliche Reihe - 1212 KW - surface modification KW - sodium hydroxide etching KW - poly(lactic acid) KW - 3D printing KW - roughness KW - wettability KW - erosion Y1 - 2020 U6 - http://nbn-resolving.de/urn/resolver.pl?urn:nbn:de:kobv:517-opus4-525088 SN - 1866-8372 IS - 8 ER - TY - THES A1 - Ion, Alexandra T1 - Metamaterial devices T1 - Metamaterial-Geräte N2 - Digital fabrication machines such as 3D printers excel at producing arbitrary shapes, such as for decorative objects. In recent years, researchers started to engineer not only the outer shape of objects, but also their internal microstructure. Such objects, typically based on 3D cell grids, are known as metamaterials. Metamaterials have been used to create materials that, e.g., change their volume, or have variable compliance. While metamaterials were initially understood as materials, we propose to think of them as devices. We argue that thinking of metamaterials as devices enables us to create internal structures that offer functionalities to implement an input-process-output model without electronics, but purely within the material’s internal structure. In this thesis, we investigate three aspects of such metamaterial devices that implement parts of the input-process-output model: (1) materials that process analog inputs by implementing mechanisms based on their microstructure, (2) that process digital signals by embedding mechanical computation into the object’s microstructure, and (3) interactive metamaterial objects that output to the user by changing their outside to interact with their environment. The input to our metamaterial devices is provided directly by the users interacting with the device by means of physically pushing the metamaterial, e.g., turning a handle, pushing a button, etc. The design of such intricate microstructures, which enable the functionality of metamaterial devices, is not obvious. The complexity of the design arises from the fact that not only a suitable cell geometry is necessary, but that additionally cells need to play together in a well-defined way. To support users in creating such microstructures, we research and implement interactive design tools. These tools allow experts to freely edit their materials, while supporting novice users by auto-generating cells assemblies from high-level input. Our tools implement easy-to-use interactions like brushing, interactively simulate the cell structures’ deformation directly in the editor, and export the geometry as a 3D-printable file. Our goal is to foster more research and innovation on metamaterial devices by allowing the broader public to contribute. N2 - Digitale Fabrikationsmaschinen, wie 3D-Drucker, eignen sich hervorragend um beliebige Formen zu produzieren. Daher sind sie bei Endnutzern für die Erstellung von dekorativen Elementen sehr beliebt. Forscher hingegen haben in den letzten Jahren damit begonnen, nicht nur die äußere Form zu betrachten, sondern auch Mikrostrukturen im Inneren. Solche Strukturen, die meist auf einem 3-dimensionalen Gitter angeordnet sind, sind als "Metamaterialien" bekannt. Metamaterialien wurden entwickelt, um Eigenschaften wie Volumenänderung oder lokalisiert die Steifheit des Materials zu steuern. Traditionell werden Metamaterialien als Materialien betrachtet, wir hingegen betrachten sie als Geräte. In dieser Arbeit zeigen wir, dass die Betrachtung von Metamaterialien als Geräte es erlaubt Strukturen zu kreieren, die Geräte nach dem Eingabe-Verarbeitung-Ausgabe Prinzip realisieren -- und das gänzlich ohne Elektronik. Wir untersuchen 3 Aspekte von solchen funktionsfähigen Metamaterial-Geräten die jeweils Teile des EVA Prinzips implementieren: (1) Materialien, die analoge Eingabe als Mechanismen, die durch ihre Mikrostruktur bestimmt sind, verarbeiten, (2) Materialien, die digitale Eingabe verarbeiten und mechanische Berechnungen in ihrer Mikrostruktur durchführen und (3) Materialien, die ihre äußere Textur dynamisch verändern können um mit dem Nutzer zu kommunizieren. Die Eingabe für Metamaterial-Geräte ist in dieser Arbeit direkt durch den Nutzer gegeben, der mit dem Gerät interagiert, zum Beispiel durch Drücken eines Griffs, eines Knopfes, etc. Das Design von solchen filigranen Mikrostrukturen, die die Funktionalität der Metamaterial-Geräte definieren, ist nicht offensichtlich oder einfach. Der Designprozess ist komplex, weil nicht nur eine Zellstruktur gefunden werden muss, die die gewünschte Deformation durchführt, sondern die Zellstrukturen zusätzlich auf wohldefinierte Weise zusammenspielen müssen. Um Nutzern die Erstellung von diesen Mikrostrukturen zu ermöglichen, unterstützen wir sie durch interaktive Computerprogramme, die wir in dieser Arbeit untersuchen und implementieren. Wir haben Software entwickelt, die es Experten erlaubt die Mikrostrukturen frei zu platzieren und zu editieren, während Laien durch automatisch generierte Strukturen geholfen wird. Unsere Software beinhaltet einfach zu bedienende Interaktionskonzepte, wie zum Beispiel das aufmalen von funktionalen Eigenschaften auf Objekte, eine integrierte Vorschau der Deformation, oder der 3D-druckfähige Export der erstellten Geometrie. Das Ziel dieser Arbeit ist es langfristig Forschung und Innovation von Metamaterial-Geräten zu fördern, so dass sich sogar die breite Masse in das Thema einbringen kann. KW - metamaterials KW - computational design KW - fabrication KW - 3D printing KW - programmable matter KW - Metamaterialien KW - computergestützte Gestaltung KW - Fabrikation KW - 3D-Druck KW - programmierbare Materie Y1 - 2018 U6 - http://nbn-resolving.de/urn/resolver.pl?urn:nbn:de:kobv:517-opus4-429861 ER - TY - THES A1 - Mueller, Stefanie T1 - Interacting with personal fabrication devices T1 - Interaktion mit Personal Fabrication Geräten N2 - Personal fabrication tools, such as 3D printers, are on the way of enabling a future in which non-technical users will be able to create custom objects. However, while the hardware is there, the current interaction model behind existing design tools is not suitable for non-technical users. Today, 3D printers are operated by fabricating the object in one go, which tends to take overnight due to the slow 3D printing technology. Consequently, the current interaction model requires users to think carefully before printing as every mistake may imply another overnight print. Planning every step ahead, however, is not feasible for non-technical users as they lack the experience to reason about the consequences of their design decisions. In this dissertation, we propose changing the interaction model around personal fabrication tools to better serve this user group. We draw inspiration from personal computing and argue that the evolution of personal fabrication may resemble the evolution of personal computing: Computing started with machines that executed a program in one go before returning the result to the user. By decreasing the interaction unit to single requests, turn-taking systems such as the command line evolved, which provided users with feedback after every input. Finally, with the introduction of direct-manipulation interfaces, users continuously interacted with a program receiving feedback about every action in real-time. In this dissertation, we explore whether these interaction concepts can be applied to personal fabrication as well. We start with fabricating an object in one go and investigate how to tighten the feedback-cycle on an object-level: We contribute a method called low-fidelity fabrication, which saves up to 90% fabrication time by creating objects as fast low-fidelity previews, which are sufficient to evaluate key design aspects. Depending on what is currently being tested, we propose different conversions that enable users to focus on different parts: faBrickator allows for a modular design in the early stages of prototyping; when users move on WirePrint allows quickly testing an object's shape, while Platener allows testing an object's technical function. We present an interactive editor for each technique and explain the underlying conversion algorithms. By interacting on smaller units, such as a single element of an object, we explore what it means to transition from systems that fabricate objects in one go to turn-taking systems. We start with a 2D system called constructable: Users draw with a laser pointer onto the workpiece inside a laser cutter. The drawing is captured with an overhead camera. As soon as the the user finishes drawing an element, such as a line, the constructable system beautifies the path and cuts it--resulting in physical output after every editing step. We extend constructable towards 3D editing by developing a novel laser-cutting technique for 3D objects called LaserOrigami that works by heating up the workpiece with the defocused laser until the material becomes compliant and bends down under gravity. While constructable and LaserOrigami allow for fast physical feedback, the interaction is still best described as turn-taking since it consists of two discrete steps: users first create an input and afterwards the system provides physical output. By decreasing the interaction unit even further to a single feature, we can achieve real-time physical feedback: Input by the user and output by the fabrication device are so tightly coupled that no visible lag exists. This allows us to explore what it means to transition from turn-taking interfaces, which only allow exploring one option at a time, to direct manipulation interfaces with real-time physical feedback, which allow users to explore the entire space of options continuously with a single interaction. We present a system called FormFab, which allows for such direct control. FormFab is based on the same principle as LaserOrigami: It uses a workpiece that when warmed up becomes compliant and can be reshaped. However, FormFab achieves the reshaping not based on gravity, but through a pneumatic system that users can control interactively. As users interact, they see the shape change in real-time. We conclude this dissertation by extrapolating the current evolution into a future in which large numbers of people use the new technology to create objects. We see two additional challenges on the horizon: sustainability and intellectual property. We investigate sustainability by demonstrating how to print less and instead patch physical objects. We explore questions around intellectual property with a system called Scotty that transfers objects without creating duplicates, thereby preserving the designer's copyright. N2 - Personal Fabrication Geräte, wie zum Beispiel 3D Drucker, sind dabei eine Zukunft zu ermöglichen in der selbst Benutzer ohne technisches Fachwissen eigene Objekte erstellen können. Obwohl die Hardware nun verfügbar ist, gibt es derzeit kein geeignetes Interaktionsmodel für Benutzer ohne Fachwissen. Heutzutage werden Objekte mit dem 3D Drucker in einem Stück hergestellt. Da der 3D Druck noch ein sehr langsames Verfahren ist und häufig so lange dauert, dass das Objekt über Nacht hergestellt werden muss, müssen Benutzer sorgfältig alles überprüfen bevor sie den Druckauftrag abschicken, da jeder Fehler einen weiteren Tag Wartezeit bedeuten kann. Benutzer ohne technischen Hintergrund haben jedoch nicht das notwendige Fachwissen um alle Faktoren vorhersagen zu können. In dieser Dissertation schlagen wir vor das Interaktionsmodel von Personal Fabrication Geräten zu ändern, um diese Benutzer besser zu unterstützen. Wir argumentieren, dass die Entwicklung von Personal Fabrication Geräten der Entwicklung von Personal Computern gleicht. Die ersten Computer arbeiteten ein Programm vollständig ab, bevor sie ein Ergebnis an den Benutzer zurückgaben. Durch die Verkleinerung der Interaktionseinheit von ganzen Programmen zu einzelnen Anfragen wurden turn-taking Systeme wie die Kommandozeile möglich. Mit der Einführung von direkter Manipulation konnten Benutzer schließlich kontinuierlich mit dem Program arbeiten: sie erhielten Feedback über jede einzelne Interaktion in Echtzeit. Wir untersuchen in dieser Arbeit ob die gleichen Interaktionskonzepte auf Personal Fabrication Geräte angewendet werden können. Wir beginnen diese Arbeit damit zu untersuchen wie man die Feedbackzeit bei der Interaktion mit ganzen Objekten verkürzen kann. Wir präsentieren eine Methode mit dem Namen Low-fidelity Fabrication, die bis zu 90% Druckzeit spart. Low-fidelity fabrication ist schnell, weil es 3D Modelle als grobe Vorschauobjekte druckt, die aber ausreichen um die Aspekte zu testen, die gerade wichtig sind. Abhängig vom aktuellen Testfokus schlagen wir vor verschiedene Konvertierungen vorzunehmen: Unser System faBrickator ist besonders für die ersten Testläufe geeignet, wenn ein modulares Design wichtig ist. Unser System WirePrint ist besonders nützlich im nächsten Schritt, wenn die Form des Objektes erhalten bleiben soll. Am Ende erlaubt unser System Platener ein Objekt so zu konvertieren, dass die technische Funktion des Objektes bewahrt wird. Wir erklären das Design unserer interaktiven Editoren und die zugrunde liegenden Konvertierungsalgorithmen. Durch die Verkleinerung der Interaktionseinheit auf ein einzelnes Element, wie zum Beispiel einer Linie, untersuchen wir wie man Objekt-basierte Fabrikationssysteme in turn-taking Systeme umwandeln kann. Wir zeigen unser 2D System constructable, das auf einem Laser-Cutter basiert. Benutzer von constructable verwenden einen Laserpointer um auf das Werkstück im Laser-Cutter zu zeichnen. Die Zeichnung wird mit einer Kamera aufgenommen, korrigiert, und anschließend direkt mit dem Laser-Cutter ausgeschnitten. Wir erweitern constructable zu 3D mit unserer neuen Laser-Cutter Technologie Laser-Origami. LaserOrigami erzeugt 3D Objekte, indem es mit dem defokussierten Laser das Werkstück erhitzt bis es verformbar wird, die Schwerkraft biegt das Werkstück anschließend in seine 3D Form. Obwohl constructable und LaserOrigami physisches Feedback schnell erzeugen, ist die Interaktion dennoch am besten als turn-taking zu beschreiben: Benutzer editieren zuerst und sehen danach das Ergebnis. Indem wir die Interaktionseinheit noch einmal verkleinern, nun auf ein einziges Feature, können wir Echtzeitfabrikation erreichen: Benutzereingabe und physisches Feedback sind so eng miteinander verbunden, dass es keine sichtbare Verzögerung mehr gibt. Damit können wir untersuchen, was es bedeutet von turn-taking Systemen zu direkter Manipulation überzugehen. Wir zeigen ein System mit dem Namen FormFab, das solch eine direkte interaktive Kontrolle ermöglicht. FormFab basiert auf dem gleichen Prinzip wie LaserOrigami: Ein Werkstück wird erhitzt bis es verformbar wird. Allerdings verwendet FormFab nicht die Schwerkraft zum verformen, sondern ein pneumatisches System, das Benutzer interaktiv steuern können. Wenn Benutzer den Luftdruck ändern, sehen sie wie sich die Größe der Form in Echtzeit ändert. Dies erlaubt ihnen die beste Entscheidung zu treffen während sie verschiedene Optionen evaluieren. Im letzten Kapitel dieser Dissertation extrapolieren wir die aktuelle Entwicklung in eine Zukunft in der eine große Anzahl von Personen eigene Objekte herstellen werden. Dabei entstehen zwei neue Herausforderungen: Nachhaltigkeit und das Bewahren von intellektuellem Eigentum. KW - human computer interaction KW - 3D printing KW - 3D Drucken KW - Laser Cutten KW - Interaktionsmodel Y1 - 2016 U6 - http://nbn-resolving.de/urn/resolver.pl?urn:nbn:de:kobv:517-opus4-100908 ER - TY - JOUR A1 - Loges, Klara A1 - Tiberius, Victor T1 - Implementation Challenges of 3D Printing in Prosthodontics BT - A Ranking-Type Delphi JF - Materials N2 - The reduction in cost and increasing benefits of 3D printing technologies suggest the potential for printing dental prosthetics. However, although 3D printing technologies seem to be promising, their implementation in practice is complicated. To identify and rank the greatest implementation challenges of 3D printing in dental practices, the present study surveys dentists, dental technicians, and 3D printing companies using a ranking-type Delphi study. Our findings imply that a lack of knowledge is the most crucial obstacle to the implementation of 3D printing technologies. The high training effort of staff and the favoring of conventional methods, such as milling, are ranked as the second and third most relevant factors. Investment costs ranked in seventh place, whereas the lack of manufacturing facilities and the obstacle of print duration ranked below average. An inclusive implementation of additive manufacturing could be achieved primarily through the education of dentists and other staff in dental practices. In this manner, production may be managed internally, and the implementation speed may be increased. KW - 3D printing KW - prosthodontics KW - ranking type Delphi study KW - additive manufacturing KW - dentistry Y1 - 2021 U6 - https://doi.org/10.3390/ma15020431 SN - 1996-1944 VL - 15 PB - MDPI CY - Basel ER - TY - GEN A1 - Loges, Klara A1 - Tiberius, Victor T1 - Implementation Challenges of 3D Printing in Prosthodontics BT - A Ranking-Type Delphi T2 - Postprints der Universität Potsdam Wirtschafts- und Sozialwissenschaftliche Reihe N2 - The reduction in cost and increasing benefits of 3D printing technologies suggest the potential for printing dental prosthetics. However, although 3D printing technologies seem to be promising, their implementation in practice is complicated. To identify and rank the greatest implementation challenges of 3D printing in dental practices, the present study surveys dentists, dental technicians, and 3D printing companies using a ranking-type Delphi study. Our findings imply that a lack of knowledge is the most crucial obstacle to the implementation of 3D printing technologies. The high training effort of staff and the favoring of conventional methods, such as milling, are ranked as the second and third most relevant factors. Investment costs ranked in seventh place, whereas the lack of manufacturing facilities and the obstacle of print duration ranked below average. An inclusive implementation of additive manufacturing could be achieved primarily through the education of dentists and other staff in dental practices. In this manner, production may be managed internally, and the implementation speed may be increased. T3 - Zweitveröffentlichungen der Universität Potsdam : Wirtschafts- und Sozialwissenschaftliche Reihe - 147 KW - 3D printing KW - prosthodontics KW - ranking type Delphi study KW - additive manufacturing KW - dentistry Y1 - 2022 U6 - http://nbn-resolving.de/urn/resolver.pl?urn:nbn:de:kobv:517-opus4-544024 ER - TY - THES A1 - Kovács, Róbert T1 - Human-scale personal fabrication N2 - The availability of commercial 3D printers and matching 3D design software has allowed a wide range of users to create physical prototypes – as long as these objects are not larger than hand size. However, when attempting to create larger, "human-scale" objects, such as furniture, not only are these machines too small, but also the commonly used 3D design software is not equipped to design with forces in mind — since forces increase disproportionately with scale. In this thesis, we present a series of end-to-end fabrication software systems that support users in creating human-scale objects. They achieve this by providing three main functions that regular "small-scale" 3D printing software does not offer: (1) subdivision of the object into small printable components combined with ready-made objects, (2) editing based on predefined elements sturdy enough for larger scale, i.e., trusses, and (3) functionality for analyzing, detecting, and fixing structural weaknesses. The presented software systems also assist the fabrication process based on either 3D printing or steel welding technology. The presented systems focus on three levels of engineering challenges: (1) fabricating static load-bearing objects, (2) creating mechanisms that involve motion, such as kinematic installations, and finally (3) designing mechanisms with dynamic repetitive movement where power and energy play an important role. We demonstrate and verify the versatility of our systems by building and testing human-scale prototypes, ranging from furniture pieces, pavilions, to animatronic installations and playground equipment. We have also shared our system with schools, fablabs, and fabrication enthusiasts, who have successfully created human-scale objects that can withstand with human-scale forces. N2 - Die Verfügbarkeit kommerzieller 3D-Drucker und die dazugehörige Software ermöglicht einer großen Bandbreite von Nutzern, physikalische Prototypen selbst herzustellen. Allerdings gilt dies oft nur für handgroße Objekte. Diese Limitation ist auf der einen Seite den kleinen Maschinengrößen von 3D-Druckern geschuldet, andererseits müssen aber auch signifikante, einwirkende Kräfte bereits im Entwurf berücksichtigt werden, was in aktuellen Anwendungen lediglich Benutzern mit entsprechendem Know-How vorbehalten ist. In dieser Arbeit stelle ich eine Reihe von Software-Komplettlösungen vor, die es einer breiten Benutzergruppe erlaubt, große "human-scale" Strukturen, wie Möbel, zu entwerfen und herzustellen. Diese Systeme gehen in drei Kernaspekten über herkömmliche 3D-Druck-Entwurfsanwendungen hinaus: (1) Die Unterteilung von großen Strukturen in eine Kombination aus druckbaren Objekten und Standardteilen. (2) Entwurf von statisch tragenden Strukturen. (3) Funktionalität zum Erkennen, Analysieren und Beheben von strukturellen Schwachstellen. Dabei beschränkt sich diese Arbeit nicht auf Softwarelösungen, sondern unterstützt die Benutzer im gesamten Herstellungsprozess, sowohl bei Prozessen basierend auf dem FDM 3D-Druck, als auch beim Schweißen von Metallen. Die verschiedenen Systeme, die hier vorgestellt werden, ermöglichen die Erstellungen von tragfähigen, statischen Strukturen über kinematische Installation bis hin zu dynamischen Konstruktionen. Solche gefertigten Konstrukte wie Möbel, Pavillons, Spielplatzgeräte, als auch animierte Installationen demonstrieren die Funktionalität und das weite Anwendungsspektrum des Ansatzes. Ergebnisse dieser Arbeit kamen bereits an Schulen, FabLabs und bei Privatpersonen zum Einsatz, die mit der Software erfolgreich eigene und funktionale "human-scale"-Großstrukturen entwerfen und herstellen konnten. KW - 3D printing KW - fabrication KW - human-scale KW - load-bearing KW - dynamics KW - force KW - 3D Druck KW - Fabrikation KW - Großformat KW - Kraft KW - Tragfähigkeit KW - Dynamik Y1 - 2022 U6 - http://nbn-resolving.de/urn/resolver.pl?urn:nbn:de:kobv:517-opus4-555398 ER - TY - GEN A1 - Schneider, Matthias A1 - Günter, Christina A1 - Taubert, Andreas T1 - Co-deposition of a hydrogel/calcium phosphate hybrid layer on 3D printed poly(lactic acid) scaffolds via dip coating BT - Towards automated biomaterials fabrication T2 - Postprints der Universität Potsdam : Mathematisch-Naturwissenschaftliche Reihe N2 - The article describes the surface modification of 3D printed poly(lactic acid) (PLA) scaffolds with calcium phosphate (CP)/gelatin and CP/chitosan hybrid coating layers. The presence of gelatin or chitosan significantly enhances CP co-deposition and adhesion of the mineral layer on the PLA scaffolds. The hydrogel/CP coating layers are fairly thick and the mineral is a mixture of brushite, octacalcium phosphate, and hydroxyapatite. Mineral formation is uniform throughout the printed architectures and all steps (printing, hydrogel deposition, and mineralization) are in principle amenable to automatization. Overall, the process reported here therefore has a high application potential for the controlled synthesis of biomimetic coatings on polymeric biomaterials. T3 - Zweitveröffentlichungen der Universität Potsdam : Mathematisch-Naturwissenschaftliche Reihe - 1057 KW - 3D printing KW - dip-coating KW - poly(lactic acid) KW - PLA KW - calcium phosphate KW - gelatin KW - chitosan KW - hydrogel KW - calcium phosphate hybrid material KW - biomaterials Y1 - 2020 U6 - http://nbn-resolving.de/urn/resolver.pl?urn:nbn:de:kobv:517-opus4-474427 SN - 1866-8372 IS - 1057 ER - TY - JOUR A1 - Schneider, Matthias A1 - Günter, Christina A1 - Taubert, Andreas T1 - Co-deposition of a hydrogel/calcium phosphate hybrid layer on 3D printed poly(lactic acid) scaffolds via dip coating BT - Towards Automated Biomaterials Fabrication JF - Polymers N2 - The article describes the surface modification of 3D printed poly(lactic acid) (PLA) scaffolds with calcium phosphate (CP)/gelatin and CP/chitosan hybrid coating layers. The presence of gelatin or chitosan significantly enhances CP co-deposition and adhesion of the mineral layer on the PLA scaffolds. The hydrogel/CP coating layers are fairly thick and the mineral is a mixture of brushite, octacalcium phosphate, and hydroxyapatite. Mineral formation is uniform throughout the printed architectures and all steps (printing, hydrogel deposition, and mineralization) are in principle amenable to automatization. Overall, the process reported here therefore has a high application potential for the controlled synthesis of biomimetic coatings on polymeric biomaterials. KW - 3D printing KW - dip-coating KW - poly(lactic acid) KW - PLA KW - calcium phosphate KW - gelatin KW - chitosan KW - hydrogel KW - calcium phosphate hybrid material KW - biomaterials Y1 - 2018 U6 - https://doi.org/10.3390/polym10030275 SN - 2073-4360 VL - 10 IS - 3 PB - MDPI CY - Basel ER - TY - JOUR A1 - Assagra, Yuri A.O. A1 - Altafim, Ruy Alberto Pisani A1 - do Carmo, Joao P. A1 - Altafim, Ruy A.C. A1 - Rychkov, Dmitry A1 - Wirges, Werner A1 - Gerhard, Reimund T1 - A new route to piezo-polymer transducers: 3D printing of polypropylene ferroelectrets JF - IEEE transactions on dielectrics and electrical insulation N2 - Here, a promising approach for producing piezo-polymer transducers in a one-step process is presented. Using 3D-printing technology and polypropylene (PP) filaments, we are able to print a two-layered film structure with regular cavities of precisely controlled size and shape. It is found that the 3D-printed samples exhibit piezoelectric coefficients up to 200 pC/N, similar to those of other PP ferroelectrets, and their temporal and thermal behavior is in good agreement with those known of PP ferroelectrets. The piezoelectric response strongly decreases for applied pressures above 20 kPa, as the pressure in the air-filled cavities strongly influences the overall elastic modulus of ferroelectrets. KW - 3D printing KW - polymer ferroelectrets KW - sensors and actuators KW - piezoelectrets KW - electret polymers KW - soft electro-active materials KW - functional materials KW - soft matter Y1 - 2020 U6 - https://doi.org/10.1109/TDEI.2020.008461 SN - 1070-9878 SN - 1558-4135 VL - 27 IS - 5 SP - 1668 EP - 1674 PB - Inst. of Electr. and Electronics Engineers CY - Piscataway ER -